塑料模设计手册

1 模具材料及性能
1.1 模具钢
1.1.1 冷作模具钢
1.1.1.1 常用冷作模具钢使用性能和加工性能
1.1.1.2 冷作模具钢的分类与特性
1.1.1.2.1 冷作模具钢的分类与钢号及特点
1.1.1.2.2 冷作模具钢的特性与用途
1.1.1.3 冷作模具钢的化学成分与性能
1.1.1.3.1 冷作模具用碳素工具钢的化学成分及力学性能
1.1.1.3.2 冷作模具用合金工具钢的牌号及化学成分
1.1.1.3.3 冷作模具用高速工具钢的牌号及化学成分
1.1.1.3.4 推荐冷作模具用钢的牌号及化学成分
1.1.1.3.5 常用冷作模具用钢的一般性能比较
1.1.1.3.6 碳素工具钢的临界点
1.1.1.3.7 低合金冷作模具钢的临界点
1.1.1.3.8 高合金冷作模具钢的临界点
1.1.1.3.9 高速工具钢的临界点
1.1.1.3.10 钢结硬质合金的临界点
1.1.1.3.11 模具用钢结硬质合金牌号及性能
1.1.1.4 冷作模具钢的选择
1.1.1.4.1 模具工作零件材料的选择及热处理
1.1.1.4.2 模具辅助零件材料的选择及热处理
1.1.1.4.3 薄板下料冲孔模具用钢的选择
1.1.1.4.4 冷镦模具用钢的选择
1.1.1.4.5 冷挤压模具用钢的选择
1.1.1.4.6 薄板材料冷冲压成型模具用材料的选择
1.1.1.4.7 软钢变薄拉伸模具用钢的选择
1.1.1.5 冷作模具钢的热处理
1.1.1.5.1 低淬透性模具钢的热处理规范
1.1.1.5.2 低变形冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.3 高耐磨微变形冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.4 高强度、高耐磨冷作模具钢的处理规范
1.1.1.5.5 高强韧冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.6 抗冲击冷作模具钢的热处理规范
1.1.1.5.7 冷作模具钢的低温淬火低温回火韧化热处理工艺规范
1.1.1.5.8 冷作模具钢的分级淬火和等温淬火工艺规范
1.1.1.5.9 冷作模具钢回火温度与硬度
1.1.1.5.10 冲裁模热处理硬度
1.1.1.5.11 典型薄板冲裁模的热处理工艺规范
1.1.1.5.12 重冲裁模的工作硬度
1.1.1.5.13 冷镦模用钢及热处理硬度
1.1.1.5.14 典型冷镦模热处理规范
1.1.1.5.15 典型拉伸模热处理规范
1.1.1.5.16 冷挤压模热处理规范
1.1. 热作模具钢
1.1.2.1 常用热作模具钢使用性能和加工性能
1.1.2.2 热作模具钢的分类与特性
1.1.2.2.1 热作模具钢的分类
1.1.2.2.2 热作模具钢特性与应用范围
1.1.2.3 热作模具钢的化学成分与性能
1.1.2.3.1热作模具用钢牌号及化学成分
1.1.2.3.2热作模具钢推荐钢种牌号及化学成分（1）
1.1.2.3.3热作模具钢推荐钢种牌号及化学成分（2）
1.1.2.3.4几种主要锻模钢的热导率和密度
1.1.2.3.5几种主要锻模钢的线膨胀系数
1.1.2.3.6几种主要锻模钢的弹性模量
1.1.2.3.7常用锻模钢的临界温度
1.1.2.3.8低耐热高韧性热作模具钢的室温力学性能
1.1.2.3.9中耐热高热强性热作模具钢的室温力学性能
1.1.2.3.10高耐磨热作模具钢室温力学性能
1.1.2.3.11常用热作模具钢的高温力学性能
1.1.2.3.12常用热作模具钢的高温硬度
1.1.2.3.13常用热作模具钢的热稳定性
1.1.2.3.14常用热作模具钢的抗氧化性
1.1.2.3.15 4Cr14Ni14W2Mo的抗氧化性能
1.1.2.3.16 常用热作模具钢的热溶损性
1.1.2.3.17 常用热作模具钢回火温度与硬度的关系
1.1.2.3.18 常用热作模具钢达到下列硬度值的回火温度
1.1.2.3.19 高锰系奥氏体热作模具钢室温力学性能
1.1.2.3.20 4Cr14Ni14W2Mo的室温性能
1.1.2.3.21 7Mn15Cr2Al3V2WMo钢的高温拉伸性能
1.1.2.3.22 7Mn15Cr2Al3V2WMo钢的高温硬度
1.1.2.3.23 4Cr14Ni14W2Mo的高温力学性能
1.1.2.3.24 18％Ni（300）钢不同热处理制度下的室温力学性能
1.1.2.4 热作模具钢的选择
1.1.2.4.1各种锻模对材料性能的基本要求
1.1.2.4.2锻模常用钢的性能比较
1.1.2.4.3锤锻模材料及其硬度
1.1.2.4.4热模锻曲柄压力机锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.5平锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.6高速锤锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.7螺旋压力机锻模用钢及其硬度
1.1.2.4.8胎模材料及其硬度
1.1.2.4.9摩擦压力机锻模材料及其硬度
1.1.2.4.10 热模锻压力机用锻模材料及其硬度
1.1.2.4.11 水压机用锻模材料及其硬度
1.1.2.4.12 变形工序用模具材料的选用及举例
1.1.2.4.13 下料剪片材料及其硬度
1.1.2.4.14 热挤压模的材料选用举例及其要求的硬度值
1.1.2.4.15 切边、冲孔模用钢及其硬度
1.1.2.4.16 校正、精压模用钢及其硬度
1.1.2.5 热作模具钢的热处理
1.1.2.5.1 高强韧热作模具钢的热处理规范
1.1.2.5.2 高强韧热作模具钢的热处理规范
1.1.2.5.3高耐磨热作模具钢的热处理规范
1.1.2.5.4奥氏体耐热钢热处理规范
1.1.2.5.5超高强度钢热处理规范
1.1.2.5.6马氏体时效钢热处理规范
1.1.2.5.7铝压铸模热处理规范
1.1.2.5.8铜合金压铸模热处理规范
1.1.2.5.9黑色金属压铸模材料和化学成分
1.1.2.5.10 热模钢的强韧化处理规范
1.1.3 塑料模具用钢
1.1.3.1 常用塑料模具钢使用性能和加工性能
1.1.3.2 塑料模具用钢的分类与特性
1.1.3.2.1塑料模具钢的分类
1.1.3.2.2塑料模具用钢特性与用途
1.1.3.3 塑料模具钢的化学成分与性能
1.1.3.3.1塑料模具用钢牌号及化学成分
1.1.3.3.2塑料模具钢的临界点
1.1.3.3.3塑料模具用钢的线膨胀系数
1.1.3.3.4渗碳型塑料模具钢的力学性能
1.1.3.3.520Cr钢渗碳后的抗弯及冲击性能
1.1.3.3.645钢的室温力学性能
1.1.3.3.740Cr钢的室温力学性能
1.1.3.4 塑料模具钢的选择
1.1.3.4.1塑料模工作条件和特点
1.1.3.4.2塑料模零件常用零件材料及热处理
1.1.3.4.3模具常用钢性能比较
1.1.3.4.4部分塑料模新材料的性能及用途
1.1.3.5 塑料模具钢的热处理
1.1.3.5.1塑料模的工作条件
1.1.3.5.2冷压成型塑料模用钢
1.1.3.5.3常用切削成型塑料模具钢性能比较
1.1.3.5.4塑料模允许淬火变形量参考值
1.1.3.5.5塑料模的各种热处理安排
1.1.3.5.6不同功率的气体渗碳炉煤油滴量
1.1.3.5.7气体渗碳保温时间与渗层厚度
1.1.3.5.8固体渗碳保温时间（炉温900～930℃）与渗层厚度
1.1.3.5.9各类塑料模具钢的退火工艺
1.1.3.5.10 整体淬火型塑料模具钢的调制工艺
1.1.3.5.11 不同类型塑料模具的工作硬度
1.1.3.5.12整体淬型模具钢的淬火工艺参数
1.1.3.5.13 塑料模具钢的回火温度与硬度
1.1.3.5.14 预硬型塑料模具钢热处理规范
1.1.3.5.15 时效型塑料模具钢的热处理工艺
1.1.3.5.16 常用耐蚀型塑料模具钢热处理规范
1.1.4 无磁模具钢
1.1.4.1 无磁模具钢的化学成分
1.1.4.2 无磁模具钢的热处理
1.1.4.2.1 7Mn15Cr2Al3V2WMo经1180℃固溶处理后的力学性能
1.1.4.2.2推荐的7Mn15Cr2Al3V2WMo时效处理工艺
1.2模具钢的表面强化
1.2.1改善钢材表面特性的强化方法
1.2.2各种表面强化方法性能比较
1.2.3常用表面强化处理的性能与效果比较
1.2.4模具钢的渗碳和碳氮共渗
1.2.4.1 常用固体渗碳剂组成
1.2.4.2盐浴渗碳盐浴组成和使用效果
1.2.4.3 常用气体渗碳剂及使用方法
1.2.4.4 渗碳层厚度与渗碳温度的关系
1.2.4.5 不同温度下气体渗碳速度和平均值
1.2.4.6 渗碳质量评定的标准
1.2.4.7 防渗碳膏的组成
1.2.4.8 固体渗碳透烧时间
1.2.4.9 几种有机液体的产气量
1.2.4.10 一些常用有机物质的碳当量
1.2.4.11 强渗时间
1.2.4.12 几种吸热式气氛组成
1.2.4.13 几种氮基渗碳气氛的成分
1.2.4.14 高、中温碳氮共渗介质
1.2.4.15 碳氮浓度随温度的变化规律
1.2.4.16 共渗层深度与共渗时间的关系
1.2.4.17 几种气体碳氮共渗工艺参考数据
1.2.4.18 渗碳件常见缺陷及防止措施
1.2.5 模具钢的渗氮和氮碳共渗
1.2.5.1 模具钢不同渗氮工艺效果比较
1.2.5.2 各种氮碳共渗方法的成分及工作特点
1.2.5.3 模具氮碳共渗处理效果
1.2.6 模具钢的渗硼
1.2.6.1 熔盐渗硼成分与工艺
1.2.6.2 典型的固体渗硼配方及工艺
1.2.6.3 Fe2B和FeB的物理性质
1.2.6.4 模具的渗硼与淬火规范
1.2.6.5 渗硼在热锻模上的应用
1.2.6.6 渗硼在冷作模具上的应用
1.2.6.7 几种渗硼方法的渗硼效果比较
1.2.7 模具钢的渗硫及硫氮、硫碳氮共渗
1.2.7.1 渗硫剂成分及工艺参数
1.2.7.2 高速钢刀具渗硫前后的使用寿命对比
1.2.7.3 硫氮共渗剂及工艺参数
1.2.7.4 硫碳氮共渗剂与工艺参数
1.2.7.5 气体碳、氮、硫共渗得较佳工艺
1.2.7.6 几种材料硫碳氮共渗后的显微硬度
1.2.7.7 高速钢钻头不同处理后的使用效果比较
1.2.8 模具钢的盐浴渗金属
1.2.8.1 不同材料渗层硬度变化情况
1.2.8.2 金属碳化物和其它硬质材料的硬度
1.2.8.3 T8钢硼砂浴渗铬1000℃×6h的效果比较
1.2.8.4 T12钢硼砂浴渗钒、铌（1000℃×5.5h）效果比较
1.2.8.5 T8、T12钢在硼砂浴中不同温度下渗金属层厚度
1.2.8.6 几种钢在硼砂浴中渗金属不同保温时间下的渗层厚度
2 常用塑料及性能
2.1常用塑料的中、英名词对照
2.2各种塑料的特性
2.3热固性塑料
2.3.1酚醛的型号
2.3.1.1 酚醛塑料粉的树脂组成符号
2.3.1.2 酚醛塑料粉的树脂含量符号
2.3.1.3 酚醛塑料粉的填料种类符号
2.3.1.4 酚醛塑料粉类别符号
2.3.2常用热固性塑料的主要技术指标
2.3.3常用热固性塑料使用特性
2.3.4热固性塑料工艺特性
2.3.4.1 热固性塑料成型收缩率
2.3.4.2 热固性塑料流动性
2.3.4.3 热固性塑料的比容及压缩率
2.3.4.4 热固性塑料的固化特性
2.3.4.5 热固性塑料的水分及挥发物含量
2.3.4.6 常用热固性塑料工艺特性
2.3.4.6.1酚醛压塑料（一般工业电器用）
2.3.4.6.2酚醛注射用料
2.3.4.6.3酚醛压塑料（耐高频用）
2.3.4.6.4酚醛压塑料（耐热，耐水用）
2.3.4.6.5酚醛压塑料（耐高频绝缘用）
2.3.4.6.6改性丁氰橡胶酚醛压塑料（耐冲击、耐油、防霉用）
2.3.4.6.7改性酚醛树脂压塑料（耐酸、耐水用）
2.3.4.6.8酚醛压塑料（耐水、耐湿、防霉用）
2.3.4.6.9酚醛压塑料（日用品用）
2.3.4.6.10 脲甲醛压塑料
2.3.4.6.11 三聚氰胺甲醛压塑料
2.3.4.6.12 有机硅压塑料
2.3.4.6.13 硅硐（适用于封装中小规模集成电路）
2.3.4.6.14 硅硐（适用于封装中大规模集成电路）
2.3.4.6.15 硅硐（适用于封装集成电路）
2.3.4.6.16 硅硐（适用于封装晶体管，扁平式集成电路）
2.3.4.7 常用热固性塑料成型特性
2.3.5 热固性塑料成型特性
2.3.5.1 各种填料特性
2.3.5.2 热固性塑料的压缩成型温度和压力
2.3.5.3 热固性塑料的工艺参数
2.3.5.4 酚醛塑料压注成型的主要工艺参数
2.3.5.5 部分塑料压注成型的主要工艺参数
2.4 热塑性塑料
2.4.1 常用热塑性塑料的主要技术指标
2.4.2 常用热塑性塑料使用特性
2.4.2.1 常用热塑性塑料使用特性（1）
2.4.2.2 常用热塑性塑料使用特性（2）
2.4.3 常用热塑性塑料工艺特性
2.4.3.1 收缩率范围较小的常用热塑性塑料的计算收缩率
2.4.3.2 收缩率范围较大的塑料收缩率
2.4.3.3 塑料收缩率的取值原则
2.4.3.4 常用的热塑性塑料的流动性
2.4.3.5 常用塑料对温度和压力的敏感性
2.4.4 热塑性塑料成型特性
2.4.4.1 常用热塑性塑料成型条件
2.4.4.2 常用热塑性塑料成型特性
2.4.4.3 常用热塑性塑料注射成型的主要工艺参数
2.4.4.4 热塑性塑料挤出成型时的温度参数
2.4.4.5 几种塑料管材的挤出成型工艺参数
2.5 增强塑料
2.5.1 热固性增强塑料
2.5.1.1 影响流动性因素
2.5.1.2 热固性增强塑料的物料状态
2.5.1.3 热固性增强塑料成型条件
2.5.2 热塑性增强塑料
2.5.2.1 常用热塑性增强塑料成型条件
2.5.2.2 常用热塑性增加塑料成型的主要工艺参数
3 塑件设计的工艺要求及成型设备
3.1塑件设计的工艺要求
3.1.1 塑件几何形状
3.1.1.1 脱模斜度
3.1.1.1.1脱模斜度简介
3.1.1.1.2塑件脱模斜度最小值
3.1.1.2 塑件的壁厚
3.1.1.2.1塑件的壁厚
3.1.1.2.2热固性塑料制品的壁厚推荐值
3.1.1.2.3热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值
3.1.1.2.4壁厚t与流程L关系式
3.1.1.2.5塑件壁厚的设计比较
3.1.1.3 加强筋、支承面、圆角
3.1.1.3.1加强筋的推荐尺寸
3.1.1.3.2加强筋的设计注意事项
3.1.1.3.3支承面
3.1.1.3.4支承面的代表性结构
3.1.1.3.5圆角
3.1.1.4 孔
3.1.1.4.1设计孔时的注意事项
3.1.1.4.2热塑性塑件孔的极限尺寸
3.1.1.4.3热固性塑件孔的极限尺寸
3.1.1.4.4孔径与孔边距的关系
3.1.1.4.5孔径与孔深的关系
3.1.1.4.6紧固支座典型尺寸
3.1.1.4.7自攻螺钉型式和尺寸（十字槽平圆头型）
3.1.1.4.8自攻螺钉型式和尺寸（十字槽半沉头型）
3.1.1.4.9常见孔的设计注意事项
3.1.1.4.10 复杂孔的成型方法与设计关系
3.1.1.4.11 塑件上的侧孔设计方法
3.1.1.5 文字，符号及花纹
3.1.1.6 旋转阻滑纹
3.1.1.6.1阻滑纹的典型尺寸棘齿纹
3.1.1.6.2阻滑纹的典型尺寸圆柱纹
3.1.1.7 其他注意事项
3.1.2 螺纹与齿轮
3.1.2.1 螺纹
3.1.2.1.1螺纹设计注意事项
3.1.2.1.2塑件螺纹极限尺寸
3.1.2.1.3螺纹始末部分的尺寸
3.1.2.2 齿轮
3.1.2.2.1齿轮设计注意事项
3.1.2.2.2齿轮工作状态系数
3.1.2.2.3塑料齿轮的σ b
3.1.3 塑件中有金属嵌件时的设计要点
3.1.3.1 金属嵌件的种类
3.1.3.1.1金属嵌件的种类及其作用
3.1.3.1.2金属嵌件外包塑件的厚度
3.1.3.2设计注意事项
3.1.3.2.1设计注意事项
3.1.3.2.2其他金属嵌件的固定方法及要点
3.1.4 塑件的尺寸精度
3.1.4.1 影响塑件尺寸误差的主要因素
3.1.4.2 塑件尺寸公差
3.1.4.2.1塑件尺寸公差
3.1.4.2.2公差数值表
3.1.4.2.3精度等级的选用
3.2 成型工艺及模具验证
3.2.1 试模前的模具检查
3.2.2 成型工艺概述
3.2.2.1 热固性塑料的成型
3.2.2.2 热塑性塑料的成型
3.2.3 成型设备调整及装模
3.2.3.1 成型设备调整
3.2.3.1.1上加压式液压机调整举例
3.2.3.1.2卧式螺杆式注射机调整举例
3.2.3.1.3各种喷嘴的特征及性能
3.2.3.2 模具安装
3.2.3.2.1固定式压塑模安装示例
3.2.3.2.2卧式注射模安装示例
3.2.4 次废品分析
3.2.4.1 热固性塑料成型的次废品原因分析
3.2.4.2 热塑性塑料注射成型次废品原因分析
3.2.5 试模后模具验收项目
3.3 成型设备
3.3.1 液压机性能及规格
3.3.1.1 液压机技术规范
3.3.1.2 液压机结构
3.3.1.3 常用国产液压机安装模具的工作台规格
3.3.1.3.1 YX（D）–45型液压机工作台
3.3.1.3.2 YA71–45、SY71–45型液压机工作台
3.3.1.3.3 Y32–5、YB32–63、 BY32–63型液压机工作台
3.3.1.3.4 Y71–63型液压机工作台
3.3.1.3.5 YX–100型液压机工作台
3.3.1.3.6 Y71–100型液压机工作台
3.3.1.3.7 Y32–100型液压机工作台
3.3.1.3.8 BY32–100型液压机工作台
3.3.1.3.9 ICH–100型液压机工作台
3.3.1.3.10  Y32–100、YB32–200型液压机工作台
3.3.1.3.11  YB71–250型液压机工作台
3.3.1.3.12  ICH–250型液压机工作台
3.3.1.3.13  SY–250型液压机工作台
3.3.1.3.14  YB32–300、Y32–300型液压机工作台
3.3.2 国产注射机性能及规格
3.3.2.1 注射机简介
3.3.2.1.1 注射机简介及卧式注射机外形
3.3.2.1.2 注射机分类和特点及适用范围
3.3.2.2 注射机技术规范
3.3.2.2.1 注射机技术规范及常用注射机许用型腔压力
3.3.2.2.2 常用注射机技术规范及特性
3.3.2.3 注射机安装模具尺寸
3.3.2.3.1 XS–ZS–22、XS–Z–30型注射机
3.3.2.3.2 XS–ZY–60型注射机
3.3.2.3.3  XS–ZY–125型注射机
3.3.2.3.4 G54–S200/400型注射机
3.3.2.3.5 SZY–300型注射机
3.3.2.3.6 XS–ZY–500型注射机
3.3.2.3.7 XS–ZY–1000型注射机
3.3.2.3.8 SZF–2000型注射机
3.3.2.3.9 XS–ZF–1000型注射机
4 压缩模具设计
4.1 压缩模概述
4.1.1 压缩模的分类
4.1.1.1 移动式压缩模
4.1.1.2 固定式压缩模
4.1.1.3 有卸模架的移动式压缩模
4.1.2 压缩模的结构特征
4.1.2.1 闭合形式特征
4.1.2.2 加料室形式特征
4.1.2.3 分型面形式特征
4.2 压缩模结构选定
4.2.1 塑料性能与模具结构的关系
4.2.2 塑件形状与模具结构的关系
4.2.2.1 确定加压方向的原则
4.2.2.2 确定分型面的原则
4.2.3 压机与模具结构的关系
4.2.3.1 压制塑料时的压强
4.2.3.2 普通商品螺钉允许抗拉强度（材质为45钢）
4.2.3.3 脱模形式
4.3 成型零件结构设计
4.3.1 设计要点及计算
4.3.1.1 凸凹模组合形式
4.3.1.2 引导环
4.3.1.3 配合环
4.3.1.4 挤压环
4.3.1.5 半溢式压缩模的储料槽
4.3.1.6 排气溢料槽形式
4.3.1.7 承压面形式
4.3.1.8 不同加料室的高度计算
4.3.1.9 各种压制用塑料的比容
4.3.1.10 热固性塑料的脱模斜度
4.3.1.11 塑件强留措施
4.3.1.12 凸、凹模成型尺寸计算
4.3.1.13 螺纹型芯及型芯的螺纹部分尺寸计算
4.3.1.14 不考虑塑料收缩时塑料螺纹对金属螺纹的配合可旋入螺纹数
4.3.1.15 3级普通螺纹径向公差表
4.3.1.16 镶套式凹模的壁厚计算
4.3.1.17 支承板厚度计算
4.3.2 凸模结构设计
4.3.3 凹模结构设计
4.3.4 组合凸、凹模的基本方式
4.3.5 孔的成型方法及孔芯结构设计
4.3.5.1 设计注意事项
4.3.5.2 通孔的成型
4.3.5.3 横孔的成型
4.3.5.4 盲孔的成型
4.3.5.5 侧孔的成型
4.3.6 螺纹成型
4.3.7 嵌件杆
4.3.7.1 螺纹型芯（包括嵌件杆）的固定方式
4.3.7.2 上模用嵌件杆
4.3.7.3 下模用嵌件杆
4.3.7.4 嵌件杆的另一种形式（上下模通用）
4.4 结构件设计
4.4.1 导向机构
4.4.1.1 导销形式
4.4.1.2 导柱及导套
4.4.1.3 长型导销
4.4.1.4 短型导销
4.4.1.5 Ⅰ型导柱推荐尺寸
4.4.1.6 Ⅱ型导柱推荐尺寸
4.4.1.7 直导套推荐尺寸
4.4.1.8 带肩导套推荐尺寸
4.4.1.9 导柱位置的布置
4.4.2 开模及脱模机构
4.4.2.1 卸模架形式
4.4.2.2 压缩模机外推出装置
4.4.2.3 机内开模结构
4.4.2.4 固定式模具的推出机构设计原则
4.4.2.5 下推出机构形式
4.4.2.6 上推出机构形式
4.4.2.7 推杆的固定方法
4.4.2.8 推杆推荐尺寸
4.4.2.9 特殊推杆推荐尺寸
4.4.2.10 尾轴及其连接形式
4.4.2.11 尾轴尺寸
4.4.3 抽芯机构
4.4.4 通用模架
4.4.4.1 移动式通用模架结构
4.4.4.2 适用于选用移动式通用模架的模具结构
4.4.4.3 固定式通用模架结构
4.4.4.4 适用于选用固定式通用模架的模具结构
4.5 结构举例
4.5.1 齿轮齿条侧抽螺纹型芯压缩模
4.5.2 水平垂直分型压缩模
4.5.3 成型异形孔压缩模
4.5.4 组合活动块压缩模
4.5.5 链条拉动组合型腔压缩模
4.5.6 斜楔导滑组合型腔压缩模
4.5.7 双向脱模固定式压缩模
5压注模具设计
5.1 概述
5.1.1 移动式压注模
5.1.2 固定式压注模
5.1.3上加料室固定式压注模
5.1.4 下加料室固定式压注模
5.2 主要结构设计
5.2.1 加料室
5.2.1.1 加料室的基本形式
5.2.1.2 各种塑料所需压注压力范围
5.2.2 加料室与柱塞的配合
5.2.2.1 常用柱塞结构
5.2.2.2 柱塞标准尺寸
5.2.2.3 加料室标准尺寸
5.2.2.4 定位凸台标准尺寸
5.2.3浇注系统的设计
5.2.3.1 浇注系统的组成
5.2.3.2 浇注系统设计注意事项
5.2.3.3 常用主浇口形式
5.2.3.4 分浇道布置
5.2.3.5 分浇道截面形式
5.2.3.6 浇口布置形式
5.2.3.7 梯形截面浇口宽、厚比例
5.2.3.8 常用浇口尺寸
5.2.4 溢料槽和排气槽
5.2.4.1 溢料槽和排气槽设计要求
5.2.4.2 矩形、梯形排气槽断面推荐尺寸
5.2.5 结构举例
5.2.5.1 多型腔双层水平嵌件移动式压注模
5.2.5.2 异形嵌件瓣合固定压注模
5.2.5.3 倾斜分型面压注模
5.2.5.4 数字轮压注模
5.2.5.5 下推出式固定式压注模
5.2.5.6 多嵌件导电轮压注模
5.2.5.7 固定式封装挤塑模
6 注射模具设计
6.1 注射成型模具基本结构
6.1.1 二板式直浇道推杆推出形式
6.1.2 二板式直浇道推板推出形式
6.1.3 三板式点浇口推杆推出形式
6.1.4 二板式直浇道侧抽芯形式
6.2 模具结构设计
6.2.1 模具结构设计
6.2.1.1 凹模型腔的强度设计原则
6.2.1.2 整体凹模的基本形式
6.2.1.3 组合凹模的基本形式
6.2.1.4 支撑板及其连结
6.2.1.5 支撑柱及其位置分布
6.2.1.6 矩形塑件凹模侧壁允许最大弹性变形量
6.2.1.7 导柱与导套的组合形式
6.2.1.8 带头导柱
6.2.1.9 有肩导柱
6.2.1.10 直导套
6.2.1.11 带头导套
6.2.1.12 定位圈和浇口套固定形式
6.2.1.13 浇口套形式与尺寸——Ⅰ型
6.2.1.14 浇口套形式与尺寸——Ⅱ型
6.2.1.15 主流道的拉料方式
6.2.1.16 分流道的拉料方式
6.2.1.17 推杆组合形式
6.2.1.18 钩形拉料杆尺寸
6.2.1.19 分流道拉料杆尺寸
6.2.1.20 推杆尺寸
6.2.1.21 推杆固定形式
6.2.1.22 有台阶推杆尺寸
6.2.1.23 铆接式矩形推杆的尺寸
6.2.1.24 推管的组合形式
6.2.1.25 推管尺寸
6.2.1.26 复位杆的组合形式
6.2.1.27 斜销的组合形式
6.2.1.28 斜销尺寸
6.2.1.29 斜销直径的计算
6.2.1.30 斜槽导板
6.2.1.31 侧型芯与滑块的形式
6.2.1.32 滑块的尺寸
6.2.1.33 导轨形式
6.2.1.34 导轨尺寸
6.2.1.35 滑块与导板的配合
6.2.1.36 滑块孔与斜销的配合
6.2.1.37 滑块锁紧形式
6.2.1.38 滑块定位形式
6.2.1.39 销形及球形定位装置的尺寸
6.2.1.40 活动型芯与推杆防止干扰的关系
6.2.1.41 推板导向的组合形式
6.2.1.42 支撑柱组合形式
6.2.1.43 支撑柱形式及尺寸
6.2.1.44 其他结构零件
6.2.1.45 型腔的基本结构
6.2.1.46 常用塑料密度
6.2.1.47 Kc系数
6.2.1.48 分型面的选择
6.2.1.49 合理选择分型面举例
6.2.1.50 影响脱模斜度的因素
6.2.1.51 常用塑料的脱模斜度推荐值
6.2.1.52 凹模的拼镶方法
6.2.1.53 凸模的拼镶方法
6.2.1.54 采用拼镶改善工艺性举例
6.2.1.55 拼镶的注意事项
6.2.1.56 瓣合块的组合
6.2.1.57 影响成型收缩的因素
6.2.1.58 瓣合块的导轨
6.2.1.59收缩率范围较小的塑料的收缩率
6.2.1.60 塑料的平均收缩率与塑件壁厚的关系曲线图
6.2.1.61 收缩率范围较大的塑料的收缩率
6.2.1.62 塑件精度与模具制造精度的关系
6.2.1.63 设置排气槽的位置
6.2.1.64 特制的排气推杆
6.2.1.65 排气槽尺寸
6.2.1.66 推杆与推杆间之单面间隙
6.2.1.67 拼合嵌件的排气
6.2.1.68 嵌件的排气
6.2.1.69 典型溢流槽
6.2.1.70 侧陷槽
6.2.1.71 强制脱模之注意点
6.2.1.72 使用成型推杆脱出
6.3 浇注系统
6.3.1 浇注系统的设计
6.3.1.1 浇注系统组成
6.3.1.2 确定浇注系统的原则
6.3.1.3 注射机的额定注射量与注射时间的关系（聚苯乙烯）
6.3.1.4 各种塑料的允许最小分浇道尺寸
6.3.1.5 各种塑料的分浇道推荐值
6.3.1.6 主浇道各部尺寸
6.3.1.7 国产注射机喷嘴的孔径及球面半径
6.3.1.8 多型腔的分浇道布置
6.3.1.9 浇道截面形状比较
6.3.1.10 浇口形式及特性
6.3.1.11 直接浇口的推荐尺寸
6.3.1.12 潜伏浇口
6.3.1.13 为ABS用推荐的侧向浇口尺寸
6.3.1.14 点浇口推荐尺寸
6.3.1.15 点浇口的储料井
6.3.1.16 浇口位置选择示例
6.3.1.17 潜伏浇口的尺寸
6.3.1.18 点浇口自动切断
6.3.1.19 自动脱出浇道冷料之一例
6.3.1.20 用推板自动切断浇口之一例
6.3.1.21 多型腔的浇口平衡
6.3.1.22 热浇道的基本形式
6.3.1.23 状态方程中的参数
6.3.1.24 热浇道板的结构形式
6.3.1.25 热浇道板的隔热
6.3.1.26 热浇道板安装示例
6.3.1.27 调节热膨胀的基本方法
6.4 冷却系统
6.4.1 模具的热交换
6.4.1.1 模腔壁上的温差
6.4.1.2 依塑件重量不同的注射时间
6.4.1.3 各种塑料的热扩散系数
6.4.1.4 塑件壁厚与冷却时间
6.4.1.5 各种塑料的α、λ、Cp、ρ表
6.4.2 冷却系统的设计
6.4.2.1 冷却水道在稳定紊流下的流速与流量
6.4.2.2 水孔中心位置与型腔压力
6.4.2.3 冷却水道的布置方式
6.4.2.4 模具材料的传导系数
6.5 脱模机构
6.5.1 脱模机构的选用原则
6.5.2 脱模力的计算
6.5.2.1 各种塑料对钢的摩擦系数
6.5.2.2 各种塑料的弹性模量
6.5.2.3 推杆的有效位置
6.5.3 常用脱模机构
6.5.3.1 推杆的固定方法
6.5.3.2 设计推杆脱模注意事项
6.5.3.3 设计推管脱模机构注意事项
6.5.3.4 设计推板脱模机构注意事项
6.5.3.5 常用推管脱模形式
6.5.3.6 常用推板脱模形式
6.5.3.7 常用联合脱模形式
6.5.3.8 压缩空气脱模形式
6.5.3.9 常用二次脱模机构
6.5.3.10 侧陷槽脱模机构（内侧陷槽）
6.5.3.11 侧陷槽脱模机构（外侧陷槽）
6.5.3.12 外轮廓止转措施
6.5.3.13 端面止转措施
6.5.3.14 内孔出筋止转
6.5.3.15 外端面造型止转
6.5.3.16 脱出阴螺纹的基本方法
6.5.3.17 脱出阳螺纹的基本方法
6.5.3.18 脱螺纹常用传动机构
6.5.3.19 定距分型装置
6.5.3.20 推杆先复位机构
6.6 热固性塑料注射模设计注意点
6.6.1 流动行为的不同
6.6.1.1 浇口的类型
6.6.1.2 热固性注射模的排气槽
6.6.2 模具结构的特殊要求
6.6.2.1 热固性塑料流动性与温度
6.6.2.2 脱模机构
6.6.2.3 模具锥度
6.6.2.4 锁模及模具强度
6.6.2.5 用推板或推块脱件时的嵌件杆结构
6.6.2.6 多嵌件杆快速安装
6.6.3 拉料杆和拉料穴
6.6.3.1 常用拉料杆形式
6.6.3.2 拉料穴形式
6.7 结构举例
6.7.1 接触器基座注射模
6.7.2 收音机壳注射模
6.7.3 导风轮注射模
6.7.4 线圈骨架双层注射模
6.7.5 扬声器装饰罩注射模
6.7.6 桶注射模
6.7.7 汽车门护手注射模
6.7.8 大型箱体注射模
7 挤出模具
7.1 机头的设计
7.1.1 机头的分类
7.1.2 机头的设计原则
7.1.3 机头典型结构形状
7.1.3.1 管材挤出机头
7.1.3.2 横向挤管机头
7.1.3.3 单支管式挤板机头
7.1.3.4 挤棒材机头
7.1.3.5 棒材机头
7.1.3.6 挤异形材机头
7.2 各类机头的设计
7.2.1 管材机头
7.2.1.1 挤管机头典型结构
7.2.1.2 硬聚氯乙烯挤管机头与挤出机规格的关系
7.2.1.3 螺杆直径与制品直径的关系
7.2.1.4 管材挤出的Bz值
7.2.1.5 口模定型段长度与壁厚关系系数
7.2.1.6 管材机头尺寸计算
7.2.1.7 管材机头结构
7.2.1.8 挤出成型时的拉伸比
7.2.1.9 分流锥的组合方式
7.2.1.10 特殊的分流锥形式
7.2.1.11 管材定型方法
7.2.1.12 定径套的形式
7.2.1.13 外径定径的尺寸
7.2.1.14 真空定径套内径尺寸
7.2.2 板材、片材挤出机头
7.2.2.1 鱼尾式机头（1）
7.2.2.2 鱼尾式机头（2）
7.2.2.3 鱼尾式机头的流动
7.2.2.4 直歧管式机头
7.2.2.5 衣架式机头
7.2.2.6 螺杆机头
7.2.2.7 莲花流道机头
7.2.2.8 板材及片材挤出机头经验设计数据
7.2.2.9 歧管直径与位置的关系
7.2.2.10 机头流道截面形状
7.2.3 薄膜机头
7.2.3.1 薄膜机头的种类及其特征
7.2.3.2 定型段长度与缝隙宽之关系
7.2.3.3 机头口径与挤出机关系
7.2.4 异形材机头
7.2.4.1 异形材分类表
7.2.4.2 设计异形材注意事项
7.2.4.3 异形材挤出机组生产的上限制品重量
7.2.4.4 模具内物料温度对流动速度的影响
7.2.4.5 口模与制品形状的关系
7.2.4.6 口模成型段与收缩角的决定
7.2.4.7 口模成型段尺寸
7.2.4.8 导入部分
7.2.4.9 异形材口模缝隙
7.2.4.10 口模模唇设计数据
7.2.4.11 模唇常用设计数据
7.2.4.12 异形材的定型方式
7.2.4.13 各种塑料的成型收缩率和热膨涨系数
7.2.5 机头与挤出机的关系
7.2.5.1 机头连接形式
7.2.5.1.1机头连接形式Ⅰ
7.2.5.1.2机头连接形式Ⅱ
7.2.5.1.3机头连接形式Ⅲ
7.2.5.2 挤出机连接部分尺寸表（机头连接形式Ⅰ、Ⅱ）
7.2.5.3 机头连接形式Ⅲ的连接尺寸
7.2.5.4 快速更换式机头
7.2.6 机头用钢材
7.2.6.1 机头主要零件常用钢材的基本性质
7.2.6.2 机头与定型模常用铝合金的基本性质
7.2.6.3 易切结构钢的基本性能
8 发泡成型模具
8.1 低发泡注射成型模
8.1.1 专用低发泡注射机的特点
8.1.2 模具基本结构
8.1.3 模具设计上的注意点
8.1.3.1 模具设计注意事项
8.1.3.2 塑件的成型效果
8.1.3.3 低发泡ABS浇口尺寸的效果
8.1.3.4 用普通注射机进行低发泡注射成型
8.2 可发性聚苯乙烯成型模
8.2.1 发泡体的性质与用途
8.2.1.1 发泡体的性质
8.2.1.2 聚苯乙烯发泡体的用途
8.2.2 成型方法
8.2.3 模具基本结构
8.2.3.1 模具材料
8.2.3.2 有蒸汽室发泡体成型模
8.2.3.3 无蒸汽室发泡体成型模
8.2.3.4 发泡体密度及型腔内压力
8.2.4 模具细部设计
8.2.4.1 模具型腔
8.2.4.2 型腔蒸汽孔面积
8.2.4.3 直接钻出的蒸汽孔
8.2.4.4 蒸汽隙嵌件
8.2.4.5 蒸汽入口形式
8.2.4.6 冷却系统
8.2.4.7 脱模机构
8.2.4.8 进料方式
8.2.5 由于模具原因产生的不良成品
8.2.6 成型收缩
8.2.7 模具结构举例
9 中空成型用模具
9.1 概述
9.1.1 吹塑和吸塑中空容器的应用
9.1.2 吹塑成型的方法
9.2 吹塑模具基本结构
9.2.1 吹塑模具外观
9.2.2 瓶颈
9.2.2.1 有螺纹瓶颈
9.2.2.2 无螺纹瓶颈
9.2.3 瓶底
9.2.4 瓶体
9.3 瓶体部的设计
9.3.1 分型面
9.3.2 排气
9.3.3 型腔表面
9.3.4 冷却
9.3.4.1 循环水路方式
9.3.4.2 冷却管、孔径尺寸
9.3.4.3 铸造水路方式
9.3.4.4 喷淋冷却方法
9.4 瓶颈部的设计
9.4.1 有螺纹瓶颈
9.4.2 无螺纹瓶颈
9.4.3 大口径瓶颈
9.4.4 自灌注密封瓶颈
9.4.5 瓶口的校正与切断
9.4.6 整体瓶颈板结构举例
9.5 瓶底部的设计
9.5.1 瓶底部的形状
9.5.2 挤出吹塑的瓶底
9.5.3 注射吹塑的瓶底
9.5.3.1 瓶底切口形状
9.5.3.2 瓶底切口尺寸
9.5.3.3 注射吹塑瓶底的成型原理
9.6 成型收缩与吹胀压力
9.6.1 各种塑料的成型收缩率（吹塑）
9.6.2 常用吹胀压力
9.7注射吹塑的芯杆
9.8 其他类型吹塑模具
9.8.1 注射拉伸吹塑
9.8.2 蘸吹
9.8.3 针管吹塑
9.8.4 广口容器注射吹塑
9.9 真空吸塑模具
9.9.1 真空吸塑成型原理
9.9.2 拉伸吸塑成型
9.9.3 凸模吸塑成型
9.9.4 吹–吸成型
9.9.5 模具材料
9.9.6 凹模
9.9.7 凸模
9.9.8 切边模
9.9.9 油桶吹塑模
9.9.10 矿泉水瓶（针孔吹塑）
10 塑料模模架标准
10.1 注射模模架标准
10.1.1 注射模中小模架标准
10.1.1.1 基本型模架结构
10.1.1.2 派生型模架结构
10.1.1.3 导柱正装和反装模架结构
10.1.1.4 基本型和派生型模架特点及用途
10.1.1.5 注射模中小型模架标准的尺寸组合
10.1.1.6 355×L模架标准（1）
10.1.1.7 355×L模架标准（2）
10.1.2 注射模大型模架标准
10.1.2.1 基本型模架结构
10.1.2.2 派生型模架结构
10.1.2.3 大型模架基本型和派生型特点及用途
10.1.2.4 注射模大型模架标准的尺寸组合
10.1.2.5 1000×L模架标准（1）
10.1.2.6 1000×L模架标准（2）
10.2 压缩、压注模模架
10.2.1  压缩模模架
10.2.1.1 圆形压缩模模架及零件的组合和尺寸（1）
10.2.1.2 圆形压缩模模架及零件的组合和尺寸（2）
10.2.1.3 矩形压缩模模架及零件的组合和尺寸（1）
10.2.1.4 矩形压缩模模架及零件的组合和尺寸（2）
10.2.2 压注模模架
10.2.2.1 圆形压注模模架及零件的组合和尺寸（1）
10.2.2.2 圆形压注模模架及零件的组合和尺寸（2）
10.2.2.3 矩形压注模模架及零件的组合和尺寸（1）
10.2.2.4 矩形压注模模架及零件的组合和尺寸（2）