1 常用资料
1.1 力的单位换算表
1.2 压力的单位换算表
1.3 功率的单位换算表
1.4 公差等级的应用参考表
1.5 光洁度与表面粗糙度的关系参考表
1.6 冲压基孔制极限偏差表
1.7 冲压基准件标准公差数值表
1.8 弹簧
1.8.1 圆柱形压缩弹簧的计算
1.8.2 圆柱形压缩弹簧的计算参数
1.8.3 圆柱螺旋压缩弹簧
1.8.4 碟形弹簧的计算
1.8.5 常用碟形弹簧尺寸
2 冲模设计基础
2.1 冲模基本术语
2.1.1 冲压工序术语
2.1.2 模具及模具零件术语
2.1.3 冲压工艺术语
2.2 冲压工序分类
2.2.1 分离工序
2.2.2 成形工序
2.3 冲压件的工艺性
2.3.1 冲裁件工艺性
2.3.1.1 冲裁件结构工艺性
2.3.1.1.1 冲裁件最小圆角半径
2.3.1.1.2 冲裁件最小宽度
2.3.1.1.3 少废料排样与腰圆形冲裁件设计
2.3.1.1.4 冲孔的最小尺寸
2.3.1.1.5 冲裁件的孔边距
2.3.1.1.6 孔边距的最小值
2.3.1.2 冲裁件的精度和毛刺
2.3.1.2.1 冲裁件外形与内孔尺寸公差
2.3.1.2.2 孔距公差
2.3.1.2.3 任意冲件允许的毛刺高度
2.3.2 弯曲件工艺性
2.3.2.1 弯曲件结构工艺性
2.3.2.1.1 最小弯曲半径
2.3.2.1.2 避免在宽度突变处弯曲
2.3.2.1.3 管料最小弯曲半径
2.3.2.1.4 防止弯曲处撕裂的工艺措施
2.3.2.1.5 弯曲件孔的位置
2.3.2.1.6 对称形状弯曲件的圆角半径
2.3.2.1.7 弯曲件工艺定位孔
2.3.2.1.8 切舌带有斜度
2.3.2.2 弯曲件的精度
2.3.2.2.1 弯曲件的公差等级
2.3.2.2.2 弯曲件的角度公差
2.3.3 拉深成形件工艺性
2.3.3.1 有凸缘拉深件
2.3.3.2 矩形拉深件
2.3.3.3 拉深件和翻边件
2.3.3.4 拉深件尺寸标注法示例
2.3.3.5 尺寸D的配合深度
2.3.3.6 阶梯高度注法
2.3.3.7 翻孔件尺寸注法
2.3.3.8 冲凸尺寸注法
3 冲压零件常用材料
3.1 冲压常用材料的标准
3.1.1 黑色金属
3.1.1.1 钢板（带）品种与规格
3.1.1.1.1 常用钢号
3.1.1.1.2 钢板种类与常用规格
3.1.1.1.3 钢带品种及常用规格
3.1.1.1.4 专用钢带品种举例
3.1.1.1.5 冷轧薄钢板规格
3.1.1.1.6 轧制薄钢板厚度允许偏差
3.1.1.1.7 热轧厚钢板规格
3.1.1.1.8 镀锌薄钢板和酸洗薄钢板规格和厚度允许偏差
3.1.1.1.9 电工用热轧硅钢薄板规格
3.1.1.1.10 电工用热轧硅钢薄板的尺寸及允许偏差
3.1.1.1.11 钢板的理论质量
3.1.1.1.12 普通碳素钢结构钢冷轧钢带的厚度允许偏差
3.1.1.1.13 低碳钢冷轧钢带的厚度及允
3.1.1.1.14 低碳钢冷轧钢带的宽度及允许偏差
3.1.1.1.15 优质碳素结构钢冷轧钢带的尺寸及允许偏差
3.1.1.1.16 镀锌钢板和钢带的厚度及允许偏差
3.1.1.1.17 冷轧不锈耐热钢带的厚度及允许偏差
3.1.1.1.18 电信用冷轧硅钢带的规格
3.1.1.1.19 弹簧钢、工具钢冷轧钢带的尺寸及允许偏差
3.1.1.2 型钢
3.1.1.2.1 冷拉圆钢、方钢及六角钢
3.1.1.2.2 热轧圆钢、方钢及六角钢
3.1.1.2.3 热轧圆钢、方钢及六角钢的供应长度
3.1.1.3 钢管
3.1.1.3.1 直缝电焊钢管规格
3.1.1.3.2 直缝电焊钢管尺寸允许偏差(外径)
3.1.1.3.3 直缝电焊钢管尺寸允许偏差(壁厚)
3.1.2 有色金属
3.1.2.1 有色板材
3.1.2.1.1 常用有色金属牌号
3.1.2.1.2 铜板的供应状态
3.1.2.1.3 带材供应状态
3.1.2.1.4 冷轧纯铜板规格
3.1.2.1.5 冷轧纯铜钢板厚度及允许偏差
3.1.2.1.6 黄铜板的牌号状态和规格
3.1.2.1.7 冷轧黄铜板厚度及允许偏差
3.1.2.1.8 白铜板厚度及允许偏差
3.1.2.1.9 冷轧锡青铜板厚度及允许偏差
3.1.2.1.10 铝青铜板厚度及允许偏差
3.1.2.1.11 铝及铝合金板每m2理论质量
3.1.2.1.12 铝及铝合金板、带材厚度及允许偏差
3.1.2.1.13 冷轧镍及镍合金板的厚度和允许偏差
3.1.2.2 有色棒材
3.1.2.2.1 铝及铝合金挤压棒规格
3.1.2.2.2 铝及铝合金棒材的直径及允差
3.1.2.2.3 铝及铝合金棒材牌号、状态、规格
3.1.2.2.4 圆形、方形、六角形铜棒及黄铜棒的尺寸和允许偏差
3.1.2.3 有色管材
3.1.2.3.1 拉制铜及铜合金管规格
3.1.2.3.2 拉制铜及铜合金管外径及壁厚允许偏差
3.1.2.3.2.1 拉制铜及铜合金管平均外径允许偏差
3.1.2.3.2.2 拉制铜及铜合金管壁厚（普通级）允许偏差
3.1.2.3.2.3 拉制铜及铜合金管壁厚（高精级）允许偏差
3.1.2.3.3 冷拉铝及铝合金管的规格
3.1.3 非金属
3.1.3.1 电缆纸尺寸及其允许偏差
3.1.3.2 毛毡尺寸及其允许偏差
3.1.3.3 软钢纸板尺寸及其允许偏差
3.1.3.4 硅橡胶板、玻璃布板、电工用纸板、航空胶板、绝缘纸板尺寸及其允许偏差
3.1.3.5 有机玻璃板尺寸及其允许偏差
3.1.3.6 云母板尺寸及其允许偏差
3.1.3.7 绝缘纸板尺寸及其允许偏差
3.2 冲压常用材料化学成分和力学性能
3.2.1 黑色金属
3.2.1.1 深拉深用冷扎钢板的化学成分和力学性能
3.2.1.1.1 深拉深冷扎薄钢板的化学成分
3.2.1.1.2 影响钢板冲压性能的主要因素
3.2.1.1.2.1 主要元素对08钢冲压性能的影响
3.2.1.1.2.2 深拉深冷扎薄钢板铁素晶体晶粒级别
3.2.1.1.2.3 深拉深冷扎薄钢板的力学性能
3.2.1.1.2.4 深拉深冷扎薄钢板杯突试验的冲压深度
3.2.1.2 常用材料的力学性能
3.2.1.2.1 黑色金属材料的力学性能
3.2.1.2.2 钢在加热时的抗剪强度
3.2.1.2.3 普通碳素钢的冷弯试验指
3.2.2 有色金属的力学性能
3.2.3 非金属
3.2.3.1 非金属材料的极限抗剪强度
3.2.3.2 非金属材料加热时的抗剪强度
3.3 冲压用新材料
3.3.1 新型冲压用薄板
3.3.2 高强度钢板成型时产生的问题及解决措施
3.3.3 双相钢板
3.3.3.1 双相热扎钢板化学成分及力学性能
3.3.3.2 07SiMn双相钢板与08AI性能比较
3.3.4 10CuPCrNi钢板与Q235A钢板材料特性值
3.3.5 复合板材
3.3.5.1 三层复合板材结构示意图
3.3.5.2 防振复合板材组成示意图
3.3.6 氯化乙烯凃层薄钢板结构示意图
3.4 冲压常用材料的密度
3.5 常用冲压金属材料中外牌号对照
3.5.1 黑色金属材料牌号对照
3.5.2 有色金属材料牌号对照
3.5.3 中日板（带）材料表示方法对照
3.6 钢铁硬度值和抗拉强度对照
3.6.1 各种硬度值对照
3.6.2 低碳钢硬度与强度换算表
3.6.3 碳素钢合金钢（不含低碳钢）硬度与强度换算表
3.7 冲压材料的选用原则
3.7.1 汽车覆盖件废品率变形余裕度的关系
3.7.2 地板零件的FLD与SCV
3.7.3 各种类型冲压件对材料的要求
3.7.4 单相电度表电磁冲片排样
3.7.5 无废料及少废料排样
4 模具常用材料
4.1 常用模具钢的分类
4.1.1 冷作模具钢的分类
4.1.2 常用模具钢的分类
4.2 常用模具材料的化学成分及力学性能
4.2.1 常用模具钢的化学成分及用途
4.2.2 硬质合金的化学成分和力学性能
4.2.3 钢结硬质合金的化学成分和力学性能
4.2.4 超细粒度硬质合金参数
4.2.5 有色金属及其合金
4.2.5.1 合金元素对低熔点合金性能的影响
4.2.5.2 常用低熔点合金的成分及性能
4.2.5.3 锌基合金化学成分及力学性能
4.2.5.4 铝青铜成分和性能
4.2.6 聚氨酯橡胶
4.2.6.1 聚氨酯橡胶的性能指标
4.2.6.2 冲压工序对聚氨酯橡胶性能的要求
4.2.6.3 聚氨酯橡胶压缩特性曲线
4.3 模具材料的选用
4.3.1 常用冷作模具材料性能
4.3.2 冷作模具材料的选择
4.3.2.1 冲模工作零件常用材料及硬度要求
4.3.2.2 冲模结构零件用料及硬度要求
4.3.3 新旧模具材料的模具寿命对比
4.4 常用冲模材料的许用应力
4.5 模具钢的锻造工艺
4.5.1 常用模具钢的锻造工艺规范
4.5.2 新型模具钢的锻造工艺规范
4.6 模具钢的热处理工艺
4.6.1 常用模具钢的热处理工艺
4.6.1.1 模具钢的等温球化退火规范
4.6.1.2 中碳钢、碳素工具钢与合金工具钢的正火
4.6.1.3 常用模具钢高温回火规范
4.6.1.4 冷压模具在盐浴中的加热及淬火规范
4.6.1.5 冷却剂种类、成分及使用温度
4.6.1.6 常用模具钢的回火温度
4.6.2 新型模具钢的热处理工艺
4.6.2.1 新型模具钢的临界点
4.6.2.2 新型模具钢的球化退火规范
4.6.2.2.1 65Cr4W3Mo2VNb(65Nb)钢
4.6.2.2.1.1 65Nb钢球化退火工艺曲线
4.6.2.2.1.2 65Nb钢淬火、回火工艺图
4.6.2.2.1.3 65Nb钢热处理工艺规范
4.6.2.2.1.4 65Nb钢不同温度淬火、回火后的硬度值
4.6.2.2.1.5 65Nb钢推荐的表面热处理工艺
4.6.2.2.2 5Cr4Mo3SiMnVAL(012AL)钢
4.6.2.2.2.1 012AL钢球化退火工艺曲线
4.6.2.2.2.2 012AL钢淬火、回火工艺曲线
4.6.2.2.2.3 012AL钢不同温度淬火、回火后的硬度值
4.6.2.2.2.4 012AL钢推荐的淬火、回火工艺
4.6.2.2.3 6Cr4Mo3Ni2WV(CG2)钢
4.6.2.2.3.1 CG2钢球化退火工艺曲线
4.6.2.2.3.2 CG2钢淬火、回火工艺曲线
4.6.2.2.3.3 CG2钢不同温度淬火、回火后的硬度值
4.6.2.2.4 7Cr4Mo3V2Si(LD)钢
4.6.2.2.4.1 LD-1钢球化退火工艺曲线
4.6.2.2.4.2 LD-1钢淬火、回火工艺曲线
4.6.2.2.4.3 LD-1钢不同温度淬火、回火后的硬度值
4.6.2.2.5 d7CrSiMnMoV(CH-1)钢
4.6.2.2.5.1 CH-1钢球化退火工艺曲线
4.6.2.2.5.2 CH-1钢淬火、回火工艺曲线
4.6.2.2.5.3 CH-1钢不同温度淬火、回火后的硬度值
4.6.2.2.5.4 CH-1钢模具渗硼及淬火、回火工艺
4.6.2.2.6 6CrNiSiMnMoV(GD)钢
4.6.2.2.6.1 GD钢常规热处理工艺曲线
4.6.2.2.6.2 GD钢不同温度淬火、回火后的硬度值
4.6.2.2.7 9Cr6W3Mo2V2(GM)钢
4.6.2.2.7.1 GM钢退火工艺曲线
4.6.2.2.7.2 GM钢淬火硬度曲线
4.6.2.2.7.3 GM钢回火硬度曲线
4.6.2.2.8 W12Mo3Cr4V3N(V3N)钢
4.6.2.2.8.1 V3N钢球化退火工艺曲线
4.6.2.2.8.2 V3N钢不同温度淬火时回火后的硬度值
4.6.2.2.9 Cr8MoWV3Si(ER5)钢（ER5钢球化退火工艺曲线）
4.6.2.2.10 GT35钢结硬质合金
4.6.2.2.10.1 GT35钢结硬质合金退火工艺曲线
4.6.2.2.10.2 GT35钢结硬质合金淬火、回火工艺曲线
4.6.2.2.10.3 GT35合金不同温度淬火、回火后的硬度值
4.6.2.2.11 TLMW钢结硬质合金
4.6.2.2.11.1 TLMW钢结硬质合金退火工艺曲线
4.6.2.2.11.2 TLMW钢结硬质合金淬火、回火工艺曲线
4.6.2.2.11.3 TLMW合金不同回火温度的硬度值
4.6.2.2.12 DT钢结硬质合金
4.6.2.2.12.1 DT合金退火工艺曲线
4.6.2.2.12.2 DT钢结硬质合金淬火、回火工艺曲线
4.6.3 模具热处理常见缺陷及防止措施
4.6.3.1 DT合金经1000℃淬火及不同温度回火后的性能
4.6.3.2 DT合金经不同温度等温淬火后的性能
4.6.3.3 DT钢结硬质合金等温淬火工艺曲线
4.6.3.4 冷作模具钢的基本特性对热处理变形倾向的影响
4.6.3.5 热处理常见缺陷、产生原因及防止方法
4.7 模具表面硬化技术
4.7.1 Cr12钢制电机单槽冲模渗硼工艺曲线
4.7.2 渗硼后热处理工艺曲线
4.7.3 四种钢渗铬和热处理后的硬度
4.7.4 T8A钢制罩壳拉深模的应用效果
4.8 国内外冷作模具钢号对照
4.8.1 冷作模具钢号对照表
4.8.2 常用硬质合金牌号对照表
5 压力机
5.1 常用压力机的分类
5.1.1 冷冲压压力机分类
5.1.2 锻压机械类别代号表
5.1.3 机械压力机的常用分类表
5.1.4 锻压机械类、列、组划分表
5.2 常用压力机的规格
5.2.1 剪板机规格
5.2.2 开式压力机基本参数
5.2.3 闭式单点压力机基本参数
5.2.4 闭式双点压力机基本参数
5.2.5 闭式上传动双动拉深压力机规格
5.2.6 底传动双动拉深压力机规格
5.2.7 下传动高速压力机规格
5.2.8 机械式金属挤压机型号规格
5.2.9 精压机规格
5.2.10 数控冲模回转头压力机技术规格
5.2.11 四柱万能液压机规格
5.2.12 机械及液压折弯机规格
5.2.13 部分小型压力机打料横杆、横杆孔尺寸及位置
5.3 现代精密压力机
5.3.1 法因图尔精冲机技术规格
5.3.2 数控步冲压力机的技术规格
5.3.3 BEAT系列高速压力机技术规格
5.3.4 A2型高速压力机的部分规格
5.3.5 BSTA与FP系列部分高速压力机的技术规格
5.3.6 SP系列小型高速压力机技术规格
5.3.7 普尔萨型高速压力机技术规格
5.3.8 TP型多工位压力机主要技术规格
5.4 压力机的选择
5.4.1 各类压力机所适用的工作范围
5.4.2 压力机规格的选择
5.4.2.1 压力机运动原理图
5.4.2.2 压力机许用压力曲线
5.4.2.3 压力机的[F]/Fmax值
5.4.2.4 压力机许用负荷曲线与不同冲压负荷曲线的比较
5.4.2.5 落料拉深复合工序的负荷曲线与压力机的许用压力曲线
5.4.2.6 三种不同类型压力机的许用压力曲线
5.4.2.7 冲压时压力机飞轮所允许输出的功
5.4.2.8 拉深工艺的合理速度范围
5.4.2.9 不同压力机冲件个数与毛刺高度的关系
5.4.2.10 C形机身负荷时的变形
6 冲压安全技术
6.1 压力机安全装置
6.1.1 安全保护装置
6.1.2 安全保护控制装置
6.1.3 安全装置的安装
6.1.3.1 安全装置的安全距离计算公式表
6.1.3.2 光线式安全保护控制装置急停时间和相对
6.1.4 手工具的各种类型
6.2 冲压模具的安全技术
6.2.1 冲压模具结构的安全技术措施
6.2.2 冲模安装、搬运安全技术
6.2.2.1 模柄孔
6.2.2.2 模柄的夹紧
6.2.2.3 带固定斜面的模柄把
6.2.2.4 上模座用吊挂螺丝安装
6.2.2.5 常用衬套形式
6.2.2.6 带平底孔下模座底螺钉固定
6.2.2.7 带开口槽下模座底螺钉固定
6.2.2.8 压板固定正误示例
6.2.2.9 防止紧固螺母松动底方法
6.2.2.10 起重吊钩
6.2.3 冲模储藏安全技术
6.2.3.1 导柱支架上设置支撑销
6.2.3.2 下模与卸料板间装支撑销
6.3 自动保护装置
6.3.1 装置
6.3.1.1 监视原材料的自动保护装置
6.3.1.2 监视进给的自动保护装置
6.3.1.3 监视出件的自动保护装置
6.3.2 典型线路
6.3.2.1 带料纵弯、送进、料尾三项监视线路
6.3.2.2 出现故障时导通的保护装置
6.3.2.3 纵弯、料尾、材料厚度的监视线路
6.3.2.4 用于故障时发出断路信号的线路
6.3.2.5 材料误送监视线路
6.3.2.6 不用曲轴凸轮控制的故障时断路信号线路
6.4 产生噪声及其控制
6.4.1 噪声的允许标准 6.4.1.1 噪声暴露引起的听觉损失
6.4.1.2 工作40年后耳聋发病率
6.4.1.3 强噪声的安全限度
6.4.1.4 国内工业噪声允许标准参数值
6.4.1.5 国际标准组织建议的工业噪声允许标准
6.4.2 噪声的控制
6.4.2.1 斜刃口凸模和冲裁力波形图
6.4.2.2 斜刃倾角与降噪音的关系
6.4.2.3 工件和废料沿斜面滑下
6.4.2.4 无缓冲器冲床的力时特性和噪声辐射
6.4.2.5 带缓冲器冲床的力时特性和噪声辐射
6.4.2.6 常用防声用具及效果
7 冲模标准模架及其标准零件
7.1 冲模标准模架及其标准零件
7.1.1 基础数据图表
7.1.1.1 冲模标准模架
7.1.1.1.1 滑动导向模架
7.1.1.1.1.1 对角导柱模架
7.1.1.1.1.2 后侧导柱模架
7.1.1.1.1.3 后侧导柱窄形模架
7.1.1.1.1.4 中间导柱模架
7.1.1.1.1.5 中间导柱圆形模架
7.1.1.1.1.6 四导柱模架
7.1.1.1.2 滚动导向模架
7.1.1.1.2.1 对角导柱模架
7.1.1.1.2.2 中间导柱模架
7.1.1.1.2.3 四导柱模架
7.1.1.1.2.4 后侧导柱模架
7.1.1.2 冲模模架标准零件
7.1.1.2.1 滑动导向模座
7.1.1.2.1.1 对角导柱上模座
7.1.1.2.1.2 对角导柱下模座
7.1.1.2.1.3 后侧导柱上模座
7.1.1.2.1.4 后侧导柱下模座
7.1.1.2.1.5 后侧导柱窄形上模座
7.1.1.2.1.6 后侧导柱窄形下模座
7.1.1.2.1.7 中间导柱上模座
7.1.1.2.1.8 中间导柱下模座
7.1.1.2.1.9 中间导柱圆形上模座
7.1.1.2.1.10 中间导柱圆形下模座
7.1.1.2.1.11 四导柱上模座
7.1.1.2.1.12 四导柱下模座
7.1.1.2.2 滚动导向模座
7.1.1.2.2.1 对角导柱上模座
7.1.1.2.2.2 对角导柱下模座
7.1.1.2.2.3 中间导柱上模座
7.1.1.2.2.4 中间导柱下模座
7.1.1.2.2.5 四导柱上模座
7.1.1.2.2.6 四导柱下模座
7.1.1.2.2.7 后侧导柱上模座
7.1.1.2.2.8 后侧导柱下模座
7.1.1.2.3 冷冲模通用模座
7.1.1.2.3.1 钢板模座
7.1.1.2.3.2 模座
7.1.1.2.3.3 C型下模座
7.1.1.2.3.4 弯曲模下模座
7.1.1.2.3.5 A型导柱
7.1.1.2.3.6 B型导柱
7.1.1.2.3.7 C型导柱
7.1.1.2.3.8 A型导套
7.1.1.2.3.9 B型导套
7.1.1.2.3.10 C型导套
7.1.1.2.3.11 钢球保持圈
7.1.1.2.3.12 保持圈
7.1.1.2.3.13 圆柱螺旋压缩弹簧
7.1.1.2.3.14 压板
7.1.1.3 冲模标准钢板模架
7.1.1.3.1 滑动导向模架
7.1.1.3.1.1 后导柱模架
7.1.1.3.1.2 对角导柱模架
7.1.1.3.1.3 中间导柱模架
7.1.1.3.1.4 四导柱模架
7.1.1.3.2 滚动导向模架
7.1.1.3.2.1 后导柱模架
7.1.1.3.2.2 对角导柱模架
7.1.1.3.2.3 中间导柱模架
7.1.1.3.2.4 四导柱模架
7.1.1.4 冲模钢板模架标准零件
7.1.1.4.1 冲模钢板下模座
7.1.1.4.1.1 后导柱下模座
7.1.1.4.1.2 对角导柱下模座
7.1.1.4.1.3 中间导柱下模座
7.1.1.4.1.4 四导柱下模座
7.1.1.4.2 冲模滑动导向钢板模座
7.1.1.4.2.1 后导柱上模座
7.1.1.4.2.2 对角导柱上模座
7.1.1.4.2.3 中间导柱上模座
7.1.1.4.2.4 四导柱上模座
7.1.1.4.3 冲模滚动导向钢板模座
7.1.1.4.3.1 后导柱上模座
7.1.1.4.3.2 对角导柱上模座
7.1.1.4.3.3 中间导柱上模座
7.1.1.4.3.4 四导柱上模座
7.1.1.4.4 冲模钢板模架导向零件
7.1.1.4.4.1 A型导柱
7.1.1.4.4.2 B型导柱
7.1.1.4.4.3 A型导套
7.1.1.4.4.4 B型导套
7.1.1.4.4.5 结构形式
7.1.1.4.4.6 钢球保持圈尺寸规格
7.1.1.4.4.7 圆柱螺旋压缩弹簧
7.1.1.5 冲模模架及其零件技术条件
7.1.1.5.1 模架分级技术指标
7.1.1.5.2 导柱导套配合间隙
7.1.1.5.3 模座的平行度
7.1.1.5.4 导柱工艺孔
7.1.1.6 冲模钢板模架及其零件技术条件
7.1.1.6.1 模架分级技术指标
7.1.1.6.2 导柱导套配合间隙
7.1.1.6.3 上、下模座的两基准面垂直度
7.1.1.6.4 模座的平行度
7.2 冲模标准零件及技术条件
7.2.1 冷冲模凸、凹模
7.2.1.1 A型圆凸模
7.2.1.2 B型圆凸模
7.2.1.3 快换圆凸模
7.2.1.4 圆凹模
7.2.1.5 带肩圆凹模
7.2.1.6 圆柱头直杆圆凸模
7.2.1.7 圆柱头缩杆圆凸模
7.2.1.8 60°锥头直杆圆凸模
7.2.1.9 60°锥头缩杆圆凸模
7.2.1.10 球锁紧圆凸模
7.2.1.11 圆凹模
7.2.2 冷冲模卸料装置聚氨酯弹性体
7.2.2.1 聚氨酯弹性体
7.2.2.2 压缩量与工作负荷参照表
7.2.2.3 工作负荷修正系数
7.2.3 冲模模板
7.2.3.1 矩形凹模板
7.2.3.2 矩形固定板
7.2.3.3 矩形垫板
7.2.3.4 圆形凹模板
7.2.3.5 圆形固定板
7.2.3.6 圆形垫板
7.2.4 冲模导向装置
7.2.4.1 A型小导柱
7.2.4.2 B型小导柱
7.2.4.3 小导套
7.2.5 冲模模柄
7.2.5.1 压入式模柄
7.2.5.2 旋入式模柄
7.2.5.3 凸缘模柄
7.2.5.4 浮动模柄
7.2.5.5 锥面压圈
7.2.5.6 凹球面模柄
7.2.5.7 凸球面垫块
7.2.5.8 推入式活动模柄
7.2.5.9 模柄接头
7.2.5.10 凹球面垫块
7.2.5.11 活动模柄
7.2.6 冲模导正销
7.2.6.1 A型导正销
7.2.6.2 B型导正销
7.2.6.3 C型导正销
7.2.6.4 导正销
7.2.6.5 长螺母
7.2.6.6 D型导正销
7.2.7 模侧刃和导料装置
7.2.7.1 侧刃
7.2.7.2 A型侧刃挡块
7.2.7.3 B型侧刃挡块
7.2.7.4 C型侧刃挡块
7.2.7.5 导料板
7.2.7.6 承料板
7.2.7.7 A型托料销
7.2.7.8 B型托料销
7.2.8 冲模挡料和弹顶装置
7.2.8.1 始用挡料装置
7.2.8.2 始用挡料块
7.2.8.3 弹簧弹顶挡料装置
7.2.8.4 弹簧弹顶挡料销
7.2.8.5 回带式挡料装置
7.2.8.6 回带式挡料销
7.2.8.7 片弹簧
7.2.8.8 钢球弹顶装置
7.2.8.9 活动挡料销
7.2.8.10 固定挡料销
7.2.9 冲模卸料装置
7.2.9.1 带肩推杆
7.2.9.2 带螺纹推杆
7.2.9.3 顶杆
7.2.9.4 顶板
7.2.9.5 圆柱头卸料螺钉
7.2.9.6 圆柱头内六角卸料螺钉
7.2.9.7 定距套件
7.2.9.8 套管
7.2.9.9 垫圈
7.2.10 冲模废料切刀
7.2.10.1 圆废料切刀
7.2.10.2 方废料切刀
7.3 ISO冲模标准件
7.3.1 冲模、成形模加工板公称尺寸
7.3.2 凸模
7.3.2.1 圆柱头直杆圆凸模
7.3.2.2 60°锥头直杆圆凸模
7.3.2.3 圆柱头缩杆凸模
7.3.2.3.1 A型―坯模
7.3.2.3.2 B型―圆形冲孔凸模
7.3.2.3.3 C型―正方形、长方形和长圆形冲孔凸模
7.3.2.3.4 D型―导正凸模
7.3.2.3.5 E型―模坯
7.3.2.3.6 F型―带推件器孔的圆形冲孔凸模
7.3.2.3.7 G型―带推件器孔的正方形、长方形和长圆形冲孔凸模
7.3.2.4 球锁紧凸模
7.3.2.4.1 球在工件位置上的基本尺寸
7.3.2.4.2 A型凸模坯
7.3.2.4.3 B型―圆凸模
7.3.2.4.4 C型―正方形、长方形和长圆形凸模
7.3.2.4.5 D型―导正凸模
7.3.2.4.6 E型―带推件器孔的凸模坯
7.3.2.4.7 F型―带推件器孔的圆凸模
7.3.2.4.8 G型―带推件器孔的下方形、长方形和长圆形凸模
7.3.2.5 60°锥头缩杆圆凸模
7.3.2.6 圆凸模导向件
7.3.3 圆凹模
7.3.4 导柱
7.3.4.1 A型―直导柱
7.3.4.2 B型―端紧导柱
7.3.4.3 C型―带套的锥头导柱
7.3.4.4 D型―带法兰的端锁紧导柱
7.3.5 导套
7.3.5.1 1型A形直滑动导套
7.3.5.2 1型B形直滚珠导套
7.3.5.3 1型C形带头滑动导套
7.3.5.4 1型D形带头滚珠导套
7.3.5.5 1型E形带法兰滑动导套
7.3.5.6 1型F形带法兰滚珠导套
7.3.5.7 1型G形带台滑动导套
7.3.5.8 2型B形直滚珠导套
7.3.5.9 2型E形带法兰滑动导套
7.3.5.10 2型F形带法兰滚珠导套
7.3.6 模柄
7.3.6.1 A型和B型模柄
7.3.6.2 C型模柄
7.3.6.3 D型模柄
7.3.7 耐磨板
7.3.7.1 A型耐磨板
7.3.7.2 B型耐磨板
7.4 日本Face冲模标准件
7.4.1 导向托料装置
7.4.1.1 块状托料装置
7.4.1.2 导料板
7.4.1.3 导料板毛坯
7.4.1.4 用于导料板的垫块
7.4.2 凸模
7.4.2.1 台肩型凸模
7.4.2.2 衬套凸模
7.4.2.3 短台肩型凸模
7.4.2.4 长台肩型凸模
7.4.2.5 高精度台肩型凸模
7.4.2.6 直型凸模
7.4.2.7 带顶杆凸模
7.4.2.8 带顶杆的直型凸模
7.4.2.9 G型台肩型凸模
7.4.2.10 G型带顶杆凸模
7.4.2.11 抽头凸模
7.4.2.12 带键槽的凸模
7.4.2.13 精研台肩型凸模
7.4.2.14 精研衬套凸模
7.4.2.15 高精研台肩型凸模
7.4.2.16 精研带顶杆凸模
7.4.2.17 有中心孔的凸模
7.4.2.18 有中心孔的带顶杆凸模
7.4.3 导向凸模
7.4.3.1 普通导向凸模
7.4.3.2 精研导向凸模
7.4.3.3 台肩型导向凸模
7.4.3.4 长型导向凸模
7.4.3.5 带中心孔的导向凸模
7.4.3.6 导向顶出衬套
7.4.3.7 定位导向销
7.4.4 凸模导向装置和按钮式凹模
7.4.4.1 台肩型凸模导向衬套
7.4.4.2 直型凸模导向衬套
7.4.4.3 台肩型凸模长导向衬套
7.4.4.4 直型凸模长导向衬套
7.4.4.5 台肩型按钮式凹模
7.4.4.6 直型按钮式凹模
7.4.4.7 台肩型锥形落料孔按钮式凹模
7.4.4.8 直型锥形落料孔按钮式凹模
7.4.4.9 直型方块凹模
7.4.4.10 单边凸缘型方块凹模
7.4.4.11 方块凹模
7.4.4.12 台肩型任意尺寸按钮式凹模
7.4.4.13 直型任意尺寸按钮式凹模
7.4.4.14 台肩型任意长度按钮式凹模
7.4.4.15 直型任意长度按钮式凹模
7.4.5 留废料按钮凹模
7.4.5.1 台肩型留废料按钮式凹模
7.4.5.2 直型留废料按钮式凹模
7.4.5.3 台肩型留废料锥形落料孔按钮式凹模
7.4.5.4 直型留废料锥形落料孔按钮式凹模
7.4.5.5 直型留废料按钮式方块形凹模
7.4.5.6 单边凸缘型留废料按钮式方块形凹模
7.4.5.7 留废料按钮式方块形凹模
7.4.5.8 销槽型留废料按钮式凹模
7.4.5.9 高精度留废料锥形落料孔按钮式凹模
7.4.6 固定板
7.4.6.1 数控型端部固定装置
7.4.6.1.1 用于A形圆形凸模/圆形按钮式凹模的固定装置
7.4.6.1.2 用于D、R、E、G型凸模/按钮式凹模的固定装置
7.4.6.1.3 用于A型圆形凸模的固定装置
7.4.6.1.4 用于D、R、E、G型凸模的固定装置
7.4.6.1.5 用于A、D、R、E、G型凸模的固定零件
7.4.6.2 手动型端部固定装置
7.4.6.2.1 用于A形圆形凸模/圆形按钮式凹模的固定装置
7.4.6.2.2 用于D、R、E、G型凸模/按钮式凹模的固定装置
7.4.6.2.3 用于A型圆形凸模的固定零件
7.4.6.2.4 用于D、R、E、G型凸模的固定零件
7.4.6.3 用于重载凸模的尾部固定装置
7.4.6.3.1 用于圆形A型凸的固定零件
7.4.6.3.2 用于D、R、E、G型成形凸模的固定零件
7.4.6.4 正方形固定装置
7.4.6.5 用于重载凸模的正方形固定装置
7.4.6.6 气动型选择性固定装置
7.4.6.6.1 用于A、D、R、E、G型凸模固定装置（1）
7.4.6.6.2 用于A、D、R、E、G型凸模固定装置（2）
7.4.6.7 手动型选择性固定装置
7.4.6.8 选择性固定装置凸模
7.4.6.9 用于台肩型凸模的专用固定装置
7.4.7 滚珠锁扣凸模、凹模和固定板
7.4.7.1 轻载滚珠锁扣凸模
7.4.7.2 重载滚珠锁扣凸模
7.4.7.3 带顶杆轻载滚珠锁扣凸模
7.4.7.4 带顶杆重载滚珠锁扣凸模
7.4.7.5 滚珠锁扣按钮式凹模
7.4.7.6 轻载滚珠锁扣固定板（1）
7.4.7.7 轻载滚珠锁扣固定板（2）
7.4.7.8 重载滚珠锁扣固定板（1）
7.4.7.9 重载滚珠锁扣固定板（2）
7.4.7.10 滚珠锁扣凸模专用固定板
7.4.8 成形凸模和凹模
7.4.8.1 刻字凸模（1）
7.4.8.2 刻字凸模（2）
7.4.8.3 刻字凸模（3）
7.4.8.4 刻字凸模（4）
7.4.8.5 弯曲凹模（1）
7.4.8.6 弯曲凹模（2）
7.4.8.7 弯曲凸模和凹模
7.4.8.8 拉深凸模（1）
7.4.8.9 拉深凸模（2）
7.4.8.10 拉深凹模（3）
7.4.8.11 胀形凸模
7.4.9 传递模标准件
7.4.9.1 导正销凸模
7.4.9.2 定位导正销
7.4.9.3 任意长度的嵌入式导向装置
7.4.9.4 嵌入式导向装置
7.4.9.5 托料钉
7.4.9.6 托料板
7.4.9.7 磁性托料钉
7.4.9.8 定位销
7.4.9.9 夹紧垫圈
7.4.9.10 限位钉
7.4.9.11 送料杆滑板
7.4.9.12 缓冲器销钉（1）
7.4.9.13 缓冲器销钉（2）
7.4.9.14 缓冲器销钉（3）
7.4.9.15 精密缓冲器销钉
7.4.9.16 通用废料切刀
8 冲压模具典型结构
8.1 冲裁模典型结构
8.2 弯曲模典型结构
8.3 拉深模典型结构
8.4 成形模典型结构
8.5 复合模典型结构
8.6 连续模典型结构
8.7 硬质合金冲模典型结构
8.8 组合冲模典型结构
8.9 多工位模典型结构
9 常用冲压模的计算与设计
9.1 冲裁模具设计计算
9.1.1 基础数据图表
9.1.1.1 冲裁力曲线
9.1.1.2 低碳钢冲裁断面与间隙的关系
9.1.1.3 间隙与冲裁力的关系
9.1.1.4 间隙与卸料力的关系
9.1.1.5 间隙与冲孔弹性变形的关系
9.1.1.6 间隙与落料弹性变形的关系
9.1.1.7 扩大间隙对冲裁模寿命的影响
9.1.1.8 间隙对冲裁的综合影响
9.1.1.9 各种类型断面的单面间隙
9.1.1.10 落料、冲孔模刃口使用间隙
9.1.1.11 公称尺寸及偏差符号
9.1.1.12 凹、凸模尺寸计算
9.1.1.13 N1或N7值
9.1.1.14 M′、N3与N6值
9.1.1.15 Ms、ms、N2与N5值
9.1.1.16 N4值
9.1.1.17 工件公差与凹模公差对照表
9.1.1.18 冲裁力计算图
9.1.1.19 系数K的数值
9.1.1.20 普通应用斜刃数值
9.1.1.21 卸料力系数Kx
9.1.1.22 系数Kt和Kd
9.1.1.23 冲裁件外形分类
9.1.1.24 常用的排样方式
9.1.1.25 零件形状与经济排样方式
9.1.1.26 搭边数值
9.1.1.27 侧刃切边宽度（图）
9.1.1.28 和合图形的基本形式
9.1.1.29 条料上的合图形
9.1.1.30 不同的补合获得不同的和合图形和排样
9.1.1.31 无废料、少废料单排样
9.1.1.32 无废料、少废料双排样
9.1.1.33 单边剪切时的尺寸精度
9.1.1.34 按对称外形剪切的尺寸公差
9.1.1.35 孔的尺寸公差
9.1.1.36 从受约束的基准面到孔中心的距离上所能达到的公差
9.1.1.37 从自由的基准面到孔中心的距离上所能达到的公差
9.1.1.38 双面切断中的尺寸与料宽关系
9.1.1.39 凿切凸模刃口斜角
9.1.1.40 冲裁非金属材料的凹、凸模尺寸计算
9.1.1.41 N8或N9值
9.1.1.42 与收缩、回弹及磨损有关的数值
9.1.1.43 整修件精度
9.1.1.44 整修工序次数
9.1.1.45 一次整修的整修、落料、冲孔凹、凸模尺寸计算
9.1.1.46 多次整修的整修、落料、冲孔凹、凸模尺寸计算
9.1.1.47 N1和N4值
9.1.1.48 Δ和δ或δ′ 对照表
9.1.1.49 N3值
9.1.1.50 M、N2、N5值
9.1.1.51 整修双向余量
9.1.1.52 内形整修的平均回弹值
9.1.1.53 冲裁平均回弹值
9.1.1.54 光洁冲裁刃口圆角半径
9.1.1.55 圆角半径和不平度
9.1.1.56 圆角半径和毛刺
9.1.1.57 有导向与无导向凸模试冲的比较
9.1.1.58 冲裁间隙
9.1.1.59 齿形参数
9.1.1.60 齿圈、压料力与剪切面/截断面关系曲线
9.1.1.61 压料力系数
9.1.1.62 Pf和光面率关系曲线
9.1.1.63 Pf和不平度关系曲线
9.1.1.64 Py和塌角关系曲线
9.1.1.65 Pf和塌角关系曲线
9.1.1.66 间隙和光面率关系曲线
9.1.1.67 精冲间隙
9.1.1.68 精冲凹、凸模尺寸计算
9.1.1.69 Δ与δ（δ′）、N1、N2对照表
9.1.1.70 精冲搭边
9.1.1.71 凹模或带、带齿压料板和预应力圈配合时的直径公盈值
9.1.1.72 有利于润滑的模具结构尺寸（1）
9.1.1.73 有利于润滑的模具结构尺寸（2）
9.1.1.74 黑色金属精冲综合选用表设计计算向导
9.1.2 计计算向导
9.1.3 典型结构
9.2 弯曲模具设计计算
9.2.1 基础数据图表
9.2.1.1 中性层位置系数(表)
9.2.1.2 中性层位置系数（图）
9.2.1.3 中性层半径ρ值
9.2.1.4 直角展开补偿值
9.2.1.5 小直角展开补偿值
9.2.1.6 小双直角展开补偿值
9.2.1.7 铰链卷圆中性层位置系数
9.2.1.8 圆杆中性层位置系数
9.2.1.9 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(1)
9.2.1.10 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(2)
9.2.1.11 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(3)
9.2.1.12 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(4)
9.2.1.13 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(5)
9.2.1.14 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(6)
9.2.1.15 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(7)
9.2.1.16 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(8)
9.2.1.17 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(9)
9.2.1.18 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(10)
9.2.1.19 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(11)
9.2.1.20 弯曲内半径变化对直角形弯曲件边长的影响(12)
9.2.1.21 △St数值(1)
9.2.1.22 △St数值(2)
9.2.1.23 △Sk数值
9.2.1.24 V形弯曲件自由弯曲力图表
9.2.1.25 U形弯曲件自由弯曲力图表
9.2.1.26 单位校正力
9.2.1.27 凹模尺寸
9.2.1.28 V形弯曲的凹模深度
9.2.1.29 U形弯曲的凹模深度
9.2.1.30 系数n
9.2.1.31 A值
9.2.1.32 偏移量
9.2.1.33 圆管件预弯模参数
9.2.1.34 夹箍件预弯模参数
9.2.1.35 回弹系数
9.2.1.36 系数c数值
9.2.1.37 V形弯曲回弹角
9.2.1.38 U形弯曲回弹角
9.2.1.39 弯曲件产生废品的原因及消除方法
9.2.2 设计计算向导
9.2.3 典型结构
9.3 拉深模具设计计算
9.3.1 基础数据图表
9.3.1.1 压料的近似应用范围
9.3.1.2 单位面积压料力图表
9.3.1.3 锥形压料圈的拉深系数
9.3.1.4 从坯料相对厚度及拉深系数求锥面斜角
9.3.1.5 从坯料相对厚度及锥面斜角求系数
9.3.1.6 计算拉深力的系数
9.3.1.7 拉深凹模的圆角半径的数值
9.3.1.8 斜角θ值
9.3.1.9 拉深模间隙系数
9.3.1.10 系数K1曲线图
9.3.1.11 系数K2、K4及C2曲线图
9.3.1.12 无凸缘工件的修边余量
9.3.1.13 10号钢首次拉深系数与坯料相对厚度的关系
9.3.1.14 系数C1曲线图(1)
9.3.1.15 系数C1曲线图(2)
9.3.1.16 系数K3曲线图
9.3.1.17 系数K5曲线图
9.3.1.18 带凸缘工件的修边余量
9.3.1.19 系数C4曲线图(1)
9.3.1.20 系数C4曲线图(2)
9.3.1.21 分段面积法公式
9.3.1.22 圆弧形心位置图
9.3.1.23 系数a、b和n值
9.3.1.24 计算l、s值
9.3.1.25 系数x的数值
9.3.1.26 系数y的数值
9.3.1.27 无凸缘矩（方）形件修边余量
9.3.1.28 一道拉深矩形件的应用范围（08号钢）
9.3.1.29 方形件的多道拉深
9.3.1.30 矩形件的多道拉深
9.3.1.31 方形件末道拉深前后的尺寸
9.3.1.32 整形前后的尺寸关系
9.3.1.33 矩形拉深件、坯料和腰圆形工序件的尺寸关系
9.3.1.34 矩形拉深件、坯料和矩形工序件的尺寸关系
9.3.1.35 带凸缘矩形的再拉深
9.3.1.36 连续拉深件的修边余量
9.3.1.37 n1、n2、n3数值
9.3.1.38 n4和K数值
9.3.1.39 总拉深系数
9.3.1.40 变薄系数
9.3.1.41 工作带高度
9.3.1.42 拉深的摩擦系数
9.3.1.43 拉深低碳钢用的润滑剂
9.3.1.44 拉深有色金属及不锈钢用的润滑剂
9.3.1.45 拉深钛合金用的润滑剂
9.3.1.46 不需工序间退火所能完成的拉深工序次数
9.3.1.47 低温退火规范
9.3.1.48 高温退火规范
9.3.1.49 酸洗溶液的成分
9.3.1.50 拉深废品分析
9.3.2 设计计算向导
9.3.3 典型结构
9.4 成形模具设计计算
9.4.1 基础数据图表
9.4.1.1 冲制加强筋时材料的伸长率（图）
9.4.1.2 平面（曲面）加强筋
9.4.1.3 直角形零件的加强筋
9.4.1.4 加强窝
9.4.1.5 翻边和翻孔的工艺区域图
9.4.1.6 低碳钢的极限翻孔系数
9.4.1.7 各种材料的翻孔系数
9.4.1.8 在平面毛坯上的翻孔间隙
9.4.1.9 拉深后翻孔间隙
9.4.1.10 系数C
9.4.1.11 粗牙螺纹翻孔数据
9.4.1.12 细牙螺纹翻孔数据
9.4.1.13 翻边许用变形程度
9.4.1.14 胀形系数的近似值
9.4.1.15 铝管毛坯的实验胀形系数
9.4.1.16 平均缩口系数
9.4.1.17 材料厚度和缩口系数的关系
9.4.1.18 缩口比和扩口系数
9.4.2 设计计算向导
9.4.3 典型结构
10 冲压模具常用零件设计计算
10.1 基础数据图表
10.1.1 系数C的数值
10.1.2 圆凸模强度计算图表
10.1.3 系数n的数值
10.1.4 常见的凸模固定型式
10.1.5 常见的凸模结构组成
10.1.6 凹模壁厚
10.1.7 按冲裁力选凹模壁厚
10.1.8 矩形和圆形凹模外形尺寸
10.1.9 冲裁凹模的刃壁形式
10.1.10 常见的圆凹模结构形式
10.1.11 常见的卸料板结构形式及其适用范围
10.1.12 卸料板厚度
10.1.13 常见的卸料螺钉结构形式
10.1.14 常用的导板结构形式
10.1.15 导板孔与凸模配合要求
10.1.16 常见压料装置的结构形式
10.1.17 导料板厚度
10.1.18 导料板内侧距及料宽计算公式
10.1.19 条料与导料板间空隙
10.1.20 切边后条料与导料板间空隙
10.1.21 滚剪机剪料的最小误差
10.1.22 剪板机剪料的最小误差
10.1.23 承料板尺寸
10.1.24 常见的侧压装置形式
10.1.25 常见的导正销结构形式
10.1.26 导正销和孔间的空隙g
10.1.27 导正销和孔间的空隙g1
10.1.28 导正销工作高度
10.1.29 侧刃长度超过步距的数值
10.1.30 定位装置使用示例
10.2 设计计算向导
10.2.1 凹模
10.2.2 凸模
10.2.3 卸料板卸料螺钉
10.2.4 导板
10.2.5 压料装置
10.2.6 导料和承料装置
10.2.7 挡料和导正装置
10.2.8 定位装置
11 工程计算器
12 相关企业产品信息
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